O PLC da série SIMATIC da Siemens nasceu em 1958 e passou pelas séries C3, S3, S5 e S7, tornando-se um controlador programável amplamente utilizado. 1. O produto da Siemens foi lançado pela primeira vez em 1975 como o SIMATIC S3, que na verdade é um controlador binário com uma interface operacional simples. 2. Em 1979, o sistema S3 foi substituído pelo SIMATIC S5, que utilizava amplamente microprocessadores. 3. No início dos anos 80, o sistema S5 foi ainda mais atualizado - o CLP da série U, com modelos comumente usados, incluindo S5-90U, 95U, 100U, 115U, 135U e 155U. 4. Em abril de 1994, nasceu a série S7, que possui vantagens como mais internacionalização, maior nível de desempenho, menor espaço de instalação e melhor interface de usuário do Windows. Seus modelos são: S7-200, 300, 400. 5. Em 1996, a Siemens propôs o conceito de PCS7 (Sistema de Controle de Processo 7) no campo de controle de processo, integrando suas vantagens de WINCC (interface operacional compatível com Windows), PROFIBUS (fieldbus industrial), COROS (sistema de monitoramento), SINEC ( rede industrial Siemens) e tecnologia de controle. 6. A Siemens propôs o conceito de TIA (Total Integrated Automation), que é um sistema de automação totalmente integrado que integra a tecnologia PLC em todos os campos de automação. Os CLPs das séries S3 e S5 foram retirados gradualmente do mercado e cessaram a produção. Os PLCs da série S7 se desenvolveram no núcleo de controle dos sistemas de automação da Siemens, enquanto o sistema TDC continua a usar o núcleo de tecnologia SIMADYN D, que é uma atualização adicional para os produtos da série S7. É o controlador programável mais moderno e poderoso em sistemas de automação da Siemens.

princípio operacional Depois que o PLC é colocado em operação, seu processo de trabalho geralmente é dividido em três estágios, a saber: amostragem de entrada, execução do programa do usuário e atualização da saída. A conclusão dos três estágios acima é chamada de ciclo de varredura. Durante todo o período de operação, a CPU do PLC executa repetidamente os três estágios acima em uma determinada velocidade de varredura.   Recolher amostragem de entrada No estágio de amostragem de entrada, o PLC lê sequencialmente todos os estados e dados de entrada de maneira escaneada e os armazena nas unidades correspondentes na área de imagem de E/S. Depois que a amostragem de entrada é concluída, ele entra na execução do programa do usuário e na fase de atualização de saída. Nesses dois estágios, mesmo se o estado de entrada e os dados forem alterados, o estado e os dados das unidades correspondentes na área de imagem de E/S não serão alterados. Portanto, se a entrada for um sinal de pulso, a largura do sinal de pulso deve ser maior que um ciclo de varredura para garantir que a entrada possa ser lida em qualquer caso.   Recolher a execução do programa do usuário Durante a fase de execução do programa do usuário, o PLC sempre varre o programa do usuário (diagrama Ladder) de cima para baixo. Ao escanear cada diagrama ladder, sempre escaneie primeiro o circuito de controle composto por cada contato no lado esquerdo do diagrama ladder e execute operações lógicas no circuito de controle composto pelos contatos na ordem da esquerda para a direita, de cima para baixo. Em seguida, com base nos resultados das operações lógicas, atualize o status do bit correspondente da bobina lógica na área de armazenamento RAM do sistema; Ou atualize o estado do bit correspondente da bobina de saída na área de imagem de E/S; Ou determine se deve executar as instruções funcionais especiais especificadas no diagrama ladder.   Ou seja, durante a execução do programa do usuário, apenas o estado e os dados dos pontos de entrada na área de imagem de E/S não serão alterados, enquanto o estado e os dados de outros pontos de saída e dispositivos de software na área de imagem de E/S ou a área de armazenamento da RAM do sistema pode mudar. Além disso, os resultados da execução do programa do diagrama ladder listado acima afetarão o diagrama ladder abaixo que usa essas bobinas ou dados; Pelo contrário, no diagrama ladder abaixo, o status ou os dados da bobina lógica atualizada só podem ser aplicados ao programa acima dela no próximo ciclo de varredura.   Recolher atualização de saída Depois de escanear o programa do usuário, o PLC entra no estágio de atualização de saída. Durante este período, a CPU atualiza todos os circuitos de latch de saída de acordo com o estado e os dados correspondentes na área de imagem de E/S e, em seguida, aciona os dispositivos periféricos correspondentes através do circuito de saída. Neste ponto, é a verdadeira saída do PLC.   O mesmo número de diagramas ladder, com diferentes ordens de disposição, resulta em diferentes resultados de execução. Além disso, existem diferenças entre os resultados da varredura dos programas do usuário e os resultados da operação paralela de lógica rígida dos dispositivos de controle do relé. Obviamente, se o tempo ocupado pelo ciclo de varredura puder ser ignorado durante toda a execução, não haverá diferença entre os dois.

Dobragem confiávelO PLC não requer um grande número de componentes ativos e componentes eletrônicos conectados. Suas conexões são bastante reduzidas. Ao mesmo tempo, a manutenção do sistema é simples e o tempo de manutenção é curto. Plc adota uma série de métodos de projeto de confiabilidade para projeto. Por exemplo, design redundante. Proteção contra queda de energia, diagnóstico de falhas, proteção e recuperação de informações. PLC é um dispositivo de controle especialmente projetado para controle de processos de produção industrial, que possui uma linguagem de programação mais simples e hardware mais confiável do que o controle geral por computador. Adotando uma linguagem de programação refinada e simplificada. A taxa de erro de programação é bastante reduzida.Fácil de dobrar e operarPLC tem alta operabilidade. Possui características de programação simples, operação conveniente e fácil manutenção, sendo geralmente menos sujeito a erros operacionais. A operação do PLC inclui operações de entrada e mudança de programa. A entrada do programa pode ser exibida diretamente, e a operação de alteração do programa também pode ser pesquisada diretamente ou pesquisada pelo programa com base no número de endereço ou número de contato necessário e, em seguida, alterada. O PLC possui várias linguagens de programação disponíveis para uso. Usado para diagramas ladder mais próximos de esquemas elétricos. Fácil de entender e entender. A função de autodiagnóstico do PLC reduz os requisitos de habilidades de manutenção do pessoal de manutenção. Quando ocorre um mau funcionamento do sistema, o pessoal de manutenção pode localizar rapidamente a localização do defeito através do autodiagnóstico de hardware e software.Dobragem flexívelAs linguagens de programação usadas pelo PLC incluem diagrama ladder, mnemônico booleano, diagrama de função, módulo de função e linguagem de programação de descrição de instrução. A diversidade de métodos de programação torna a programação simples e amplia seu escopo de aplicação. A operação é muito flexível e conveniente, e é muito fácil monitorar e controlar variáveis.Instalação e precauções do PLC da série Siemens PLC S7-300:1、 A fonte de alimentação auxiliar tem baixa potência e só pode acionar equipamentos de baixa potência (como sensores fotoelétricos);2. Geralmente, os PLCs têm um certo número de pontos ocupados (ou seja, terminais de fiação de endereço vazio), não conecte os fios;3. O PLC tem o problema de atraso de resposta de E/S, especialmente em equipamentos de resposta rápida, ao qual deve-se prestar atenção.4、 Existem saídas do tipo relé e tipo transistor (adequadas para saída de alta velocidade), e a saída pode transportar cargas leves diretamente (luzes indicadoras LED, etc.);5、 O tempo de entrada/desconexão deve ser maior que o tempo de varredura do PLC;6、 Não há proteção no circuito de saída do PLC, portanto, dispositivos de proteção como fusíveis devem ser usados em série em circuitos externos para evitar danos ao PLC causados por curtos-circuitos de carga;7、 Não conecte o cabo de alimentação CA ao terminal de entrada para evitar queimar o PLC;8、 O terminal de aterramento deve ser aterrado de forma independente e não conectado em série com outros terminais de aterramento do equipamento. A superfície de corte do fio terra não deve ser inferior a 2mm2;9. As linhas de sinal de entrada e saída devem ser roteadas separadamente, tanto quanto possível, e não devem estar no mesmo pipeline ou agrupadas com a linha de energia para evitar sinais de interferência e operação incorreta; A linha de transmissão de sinal adota fio blindado e o fio blindado é aterrado; Para garantir a confiabilidade do sinal, as linhas de entrada e saída são geralmente controladas dentro de 20 metros; Os cabos de expansão são suscetíveis a ruídos e interferências elétricas e devem ser mantidos afastados de linhas de energia, equipamentos de alta tensão, etc.